FDM-Filamente im Überblick

Beim FDM-3D-Druck (Fused Deposition Modeling) kommen verschiedene Filamente zum Einsatz – jedes mit eigenen Eigenschaften und Einsatzbereichen. Hier ein kurzer Überblick:

  • PLA (Polylactid)
    Biologisch abbaubar, ideal für Prototypen, Deko oder nicht-belastete Bauteile.

  • PETG (Polyethylenterephthalat Glykol)
    Kombination aus Stabilität und Flexibilität, lebensmittelecht und wasserabweisend – perfekt für technische Bauteile.

  • ABS (Acrylnitril-Butadien-Styrol)
    Robust, temperaturbeständig und mechanisch belastbar. Ideal für funktionale Teile.

  • TPU (Thermoplastisches Polyurethan)
    Flexibel, gummiartig und abriebfest – ideal für Dichtungen, Griffe oder elastische Bauteile.

  • Nylon (Polyamid)
    Sehr widerstandsfähig, abriebfest und temperaturbeständig. Perfekt für technische Anwendungen mit hoher Belastung.

Was ist FDM-Druck und welche 3D-Druckverfahren gibt es?

Der 3D-Druck, auch bekannt als additive Fertigung, ermöglicht die Herstellung von dreidimensionalen Objekten Schicht für Schicht – direkt aus digitalen Dateien. Je nach Anwendung, Material und Präzisionsanforderung kommen unterschiedliche Verfahren zum Einsatz.

🧩 FDM – Fused Deposition Modeling

Das FDM-Verfahren ist das am weitesten verbreitete 3D-Druckverfahren und ideal für funktionale Prototypen, Bauteile und Alltagsgegenstände. Dabei wird ein Kunststoff-Filament (z. B. PLA, PETG oder ABS) erhitzt und durch eine Düse schichtweise auf eine Bauplattform aufgetragen.
Vorteile:
✔ Kostengünstig
✔ Vielseitig einsetzbar
✔ Gut für robuste, funktionale Teile
Einsatzbereiche: Gehäuse, Halterungen, technische Bauteile, Modelle

🧪 SLA – Stereolithografie

Beim SLA-Druck wird ein flüssiges Kunstharz (Resin) mit einem Laser oder UV-Licht punktgenau ausgehärtet. Dieses Verfahren bietet eine extrem hohe Detailgenauigkeit und glatte Oberflächen.
Vorteile:
✔ Sehr hohe Präzision
✔ Feine Details möglich
✔ Ideal für Miniaturen und Designmodelle
Einsatzbereiche: Schmuck, Medizin, Prototyping, Modellbau

🧊 SLS – Selektives Lasersintern

SLS nutzt Laserenergie, um pulverförmige Materialien (z. B. Nylon) zu verschmelzen. Es entstehen robuste, detailreiche Bauteile ganz ohne Stützstrukturen.
Vorteile:
✔ Mechanisch belastbare Teile
✔ Komplexe Geometrien möglich
✔ Keine Stützstrukturen nötig
Einsatzbereiche: Funktionsteile, Serienfertigung, Maschinenbau